1.如果産品表面有嚴格要求，則必須在注射之前将其幹燥。通常是料鬥在70?80℃/ 2h幹燥或托盤在80?100℃/ 1h幹燥。對于托盤幹燥，應注意材料層的厚度通常不超過50mm。建議使用托盤幹燥。如果注塑條的表面起泡，或者條被切割并且内部有孔洞，或者發現産品表面像銀絲一樣散落，則可以确定為TPE / TPR原料中水分過多。

2.嘗試使用低溫注射成型。在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度，提高注射壓力和螺杆轉速，以降低熔體粘度，以達到提高流動性的目的。當從噴嘴注入的材料帶的表面光滑并且具有明亮的光時，可以确定塑化質量良好。如果從噴嘴注入的鋼帶非常亮，則可以确定機筒溫度可以降低。嘗試使用低溫注塑成型來減少冷卻時間并提高客戶生産效率。

3.上抛物線溫度設置。螺杆中間區域的溫度最高，進料段較低，噴嘴較低。典型的溫度設置為150?170°C（進料），170?180°C（中間），190?200°C（正面）和180°C（噴嘴）。此溫度設置僅用作參考數據。可以根據不同的TPE和TPR材料的特定物理性質适當地調節特定溫度。如果發現産品内容物膨脹（氣體在内部），則澆口在脫模過程中很容易破裂，請參考第二個技巧進行調整。

4.保持壓力盡可能小。通常，保持壓力小于注入壓力。保持時間可以通過稱量産品來确定，産品重量不再增加，或者收縮痕迹被客戶接受。如果發送澆口在脫模過程中很容易折斷，第二招無效。降低保壓壓力應該是可行的。

5.如果是幾次注入，則速度從慢到快。因此，模具内的氣體容易排出。如果産品内部有氣體（内部凸起）或凹痕，則第二招無效，可以使用此方法進行調整。TPE成型溫度

在注塑成型過程中，溫度設定的準确性是産品外觀和性能的關鍵。以下是在TPE加工和注塑成型過程中設定溫度的一些建議。

進料區的溫度應設置得非常低，以避免進料口堵塞和夾帶的空氣逸出。為了改善使用色母時的混合狀态，過渡區的溫度應設置為高于色母的熔點。最靠近噴嘴的區域的溫度應設置為接近所需的熔融溫度。因此，經測試，TPR産品各區域的一般溫度設定範圍為：機筒為攝氏160度至210度，噴嘴為攝氏180度至230度。

模具溫度應設定為高于注射區的冷凝溫度，這樣可以避免水分對模具的污染以及産品表面出現條紋。較高的模具溫度通常會導緻較長的循環時間，但可以改善焊接線和産品的外觀。因此，模具溫度範圍應設計為30至40。

在将産品成型為型腔的過程中，如果産品的填充性能不好，壓力會下降太多，填充時間過長，填充不充分等，使産品有質量問題。為了提高成型期間産品的填充性能并提高成型産品的質量，通常可以考慮以下幾個方面：

1.更換另一系列産品；

2.更改澆口位置；

3.改變注射壓力；

4.更改零件的幾何形狀。

通常，對注射壓力的控制分為一次注射壓力和二次注射壓力（保證壓力）或三個以上注射壓力控制。壓力切換的時機是否合适對于防止模具中的壓力過大，防止飛邊或缺少材料等非常重要。成型産品的比容取決于在壓力期間關閉澆口時的熔體壓力和溫度。舉行舞台。從保持壓力切換到産品冷卻階段時，如果每次壓力和溫度都相同，則産品的比容不會改變。在恒定的成型溫度下，決定産品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響産品尺寸公差的最重要變量是保壓壓力和溫度。例如：填充模具後，保壓立即降低。當表面層形成一定厚度時，保持壓力再次升高。這樣，可以使用較低的夾緊力來形成較大的厚壁産品并消除縮孔和溢料。

當将塑料填充到模腔中時，保持壓力和速度通常為最高壓力和速度的50％至65％，即，保持壓力比注射壓力低約0.6至0.8MPa。由于保持壓力低于注入壓力，因此在相當長的保持時間内油泵的負載較低，固體油泵的使用壽命得以延長，并且油泵電機的功耗也得以降低。預先調節一定的計量，以使螺杆的末端在注射行程結束時仍有少量熔體（緩沖量）。根據模具中的填充情況，進一步施加注射壓力（第二或第三注射壓力）。添加一點融化。以這種方式，可以防止産品下沉或可以調節産品的收縮率。

冷卻時間主要取決于熔體溫度，産品壁厚和冷卻效率。另外，材料的硬度也是一個因素。與非常柔軟的品種相比，較硬的品種在模具中的固化速度更快。如果從兩側進行冷卻，則每0.100'壁厚所需的冷卻時間通常約為10至15秒。被封裝的産品将需要更長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積。有效地降溫。每0.100'壁厚所需的冷卻時間約為15到25秒。

TPE在加工成形過程中，由于工藝、材料匹配程度等原因，在成形過程中受到影響在加工過程中總會出現各種各樣的問題，以下就是加工成型中常見的問題及解決方案：

一、 TPE成品脫模變型的可能原因

1、冷卻時間太短，不能充分冷卻成品---解決方法：延長冷卻時間；

2、開模速度過快，拉拔變形大---解決辦法：放慢開模速度；

3、成品結構有缺陷；相應解決方案，修改模具；

4、模具溫度過高，成品冷卻不到位。解決方法：降低模具溫度。

二、 TPE成品易開裂脫模

1、材料溫度過低或模具溫度過低；解決方法是提高筒體溫度和模具溫度；

2、脫模坡度不夠或脫模方法不當；解決方案：修改模具；

3、大門太小了；解決方案：修改模具；

4、脫模角度不夠；解決方案：修改模具。

三、成品出模後有射線

1、如果拍攝速度過快，腔内空氣不能瞬間排出；解決方法：降低火速，并使空腔變空氣體順利排出；

2、原料中含有水溶液：幹燥物料；

3、如果成型溫度過高，脫粒會被高溫分解；解決方法：降低成型溫度；

4、桶裡有空氣。解決方案；降低進料管後段溫度，增加壓力。

四、TPE成品脫模後毛刺産生

1、如果壓力過高，分模力大于夾緊力，模具被迫打開；解決方法：降低壓力，飛模，增加鎖緊力；

2、注射壓力和保壓壓力過大；解決方法：降低注射壓力，保持壓力；

3、燒成速度過快，物料溫度過高；解決方案三：降低燃速和物料溫度；

4、模具通風口堵塞。解決方案，清潔模具。

五、産品填充不足

1、注射壓力不足、注射速度過慢或模具内有雜質；解決方法：增加注射壓力，提高注射速度和清理模具噴嘴；

2、成形溫度過低，流道過小；解決方案，提高成型溫度，修改流道；

3、腔内空氣不能完全排出；解決方法：增加或增加排氣孔；

4、拍攝時間太短，拍攝數量不足。解決方案，延長注射時間，增加注射量。

六、 TPE産品有裝訂線

1、注射壓力不足，注射速度過慢，澆口和流道過小；解決方案，提高注射壓力，速度，修改閘門流道；另外：噴嘴溫度低，成型周期長，色母二氧化钛過多，色母分散性不好原因之一。

2、成型溫度和模具溫度過低；解決方案，提高成型溫度和模具溫度，增加背壓或添加螺杆轉速；

3、彙流區無暢通的排氣或溢流池（冷料井）；解決方法：在合流段增設放空或溢流池；

4、使用過多的脫模劑。解決方案，減少脫模劑的使用。

七、TPE産品光澤差

1、注射速度太慢，注射壓力太低，模具溫度太低；解決方案，提高注塑壓力、注塑速度、模具溫度；

2、模腔内有水或油脂污染；溶液，擦拭幹淨；

3、模具表面打磨不好或澆口、流道過小；解決方案，修改模具；

4、注射量不足或原料含水。解決方案，提高注射壓力和速度，延長注射時間和幹燥物料。

八、産品表面有條紋

1、射壓過高或過低，射速過快或過慢；溶液中，調整适當的注入壓力或速率；

2、保溫時間太短或澆口太小；溶液，增加保溫時間或增大澆口；

3、模具溫度和澆口溫度過低；解決方案，提高模具和澆口溫度；

4、材料熔化不良。解決方案，提高溫度、背壓或加快螺杆轉速。

九、 TPE産品表面粗糙

1、成形溫度低；解決方案，提高溫度、背壓和螺杆轉速；

2、模具溫度過低；解決方案，提高模具溫度；

十、産品表面塊狀

1、物料管未清理幹淨或有雜物；解決方案，重新清洗物料管；

2、色母粒、載體等添加劑不符合要求的；解決方案，找到合适的色母粒；

十一、成型後TPE産品的膨脹

1、模具溫度過低，或螺杆轉速過快；解決方法是提高模具溫度，降低螺杆轉速；

2、限制材料太快。解決方案，調整限位裝置。

十二、TPE擠出時産生大量氣體

1、整體溫度過高；2、料管内有雜物。

十三、TPE産品的收縮率

1、原料中含有水；2、熔體溫度過高，螺杆轉速過快。