傳統金屬材料雖然機械強度高，但存在重量大、能耗高、運動靈活性差等問題，嚴重制約了人形機器人的實用化進程。而新型高分子材料、複合材料的出現，為解決這些問題提供了全新方案。研究表明，采用高性能聚合物替代金屬部件可使機器人減重30%以上，運動速度提升15%-30%，能耗降低18%-25%。

    1967年，日本早稻田大學研制的WABOT-1成為世界上第一台全尺寸人形機器人。該機器人高約2米，重160公斤，全身共26個關節，采用了當時最先進的金屬骨架結構和簡單的塑料外殼。由于材料限制，WABOT-1運動笨拙，能耗極高，僅能實現基本的雙足行走功能。這一階段的人形機器人主要采用鋼鐵、鋁合金等傳統金屬材料，輔以普通工程塑料。材料的高密度導緻機器人重量過大，嚴重影響了運動靈活性和能源效率。2000年本田公司推出的ASIMO機器人采用了鎂合金骨架和碳纖維增強部件，使其重量降至54公斤，行走速度達到6km/h。ASIMO的運動控制系統采用了新型彈性材料作為關節緩沖元件，大幅提高了運動平穩性。這一時期的關鍵材料突破包括：

• 輕質合金(鎂、钛合金)的應用使機器人減重20%-30%

• 碳纖維複合材料開始用于承力結構件

• 矽橡膠等彈性材料用于關節緩沖

• 初步嘗試将壓電材料用于力反饋傳感器

      2010年後，新材料技術的爆發式發展為機器人帶來了革命性變化。波士頓動力Atlas機器人(2013)采用钛合金骨架和碳纖維外殼，結合液壓驅動系統，實現了驚人的運動能力。2022年特斯拉Optimus則大量采用PEEK、PPS等高性能聚合物，使二代産品減重10公斤，行走速度提升30%。這一階段的材料應用特點包括：

• 高性能聚合物替代金屬成為結構件主流材料

• 多功能複合材料實現結構-功能一體化

• 柔性電子材料使仿生皮膚成為可能

• 智能材料(形狀記憶合金、電緻變材料等)開始應用

聚醚醚酮（PEEK）憑借其卓越的機械性能和耐熱性，成為關節軸承和連杆部件的理想選擇。特斯拉Optimus Gen2采用PEEK材料實現減重10公斤，行走速度提升30%。

聚苯硫醚（PPS）則因其出色的尺寸穩定性和耐化學性，被廣泛應用于齒輪、軸承等傳動部件。蘇州納磐的PPS軸承使機器人關節能量損耗降低25%，南京聚隆開發的PPS材料更助力整機減重20-30%。

碳纖維複合材料（CFRP）以其高強度重量比在機械臂和腿部結構中占據主導地位。波士頓動力Atlas采用CFRP腿部結構實現高難度跳躍動作，宇樹科技Walker則通過CFRP外殼提升整體穩定性。

超高分子量聚乙烯（UHMW-PE）纖維憑借超高強度（鋼材7-10倍）和輕質特性（鋼材1/8重量），成為靈巧手腱繩的首選材料，南山智尚的UHMW-PE纖維已成功應用于多款機器人手部系統。

液晶聚合物（LCP）因其優異的介電性能和尺寸穩定性，被宇樹科技Unitree H1用于高頻信号連接器等精密電子部件。

聚二甲基矽氧烷（PDMS）和聚酰亞胺（PI）薄膜則構成電子皮膚的核心材料，漢威科技開發的PDMS基柔性傳感器實現0.1kPa高靈敏度檢測，日本XELA Robotics的uSkin産品采用PI薄膜實現多模态環境感知。

聚酰胺（PA）以其良好的加工性能和機械強度，被1X Technologies公司用于Neo Gamma機器人的編織尼龍外殼。

PC-ABS工程塑料則因其優異的成型性，成為軟銀NAO機器人外殼的主要材料。

熱塑性彈性體（tpe）兼具橡膠彈性和塑料加工性，在仿生皮膚和關節緩沖部件中展現獨特優勢，有望應用于下一代Atlas機器人的柔性關節。